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Idee:

Im Zeichen der bevorstehenden Mondlandung wollte ich 1967 einen spektakulären Zukunftsstuhl entwerfen. Der Stuhl sollte nicht utopisch sein sondern realistisch, kein Styling sondern bequem, materialgerecht und mit unseren technischen Möglichkeiten der GfK-Verarbeitung realisierbar.

 

Entwurfsprozess:

Über viele Skizzen habe ich mir die ergonomischen Probleme überlegt: Nur wenige Körperkontaktbereiche – Nackenstütze, Beckenstütze, Sitzhöcker und kurze Schenkelauflage – dazwischen Belüftungskanäle gegen Schwitzen. Entformbarkeit, Stapelbarkeit, bei großer Elastizität durch U-schienenartige Ausformung genügend Stabilität und durch weiche Formen leicht laminierbar.

Realisierung:

Erstes Gipsmodell Maßstab 1:1 als Proportionsstudie: Ausarbeitung der Fußprofile. Übergänge Sitz - Fuß, Sitz – Rückenlehne, Schwanenhals – Nackenstütze. Hier die Rekonstruktion zu sehen.

Zweites Gipsmodell Maßstab 1:1 als Urtyp für die Polyesterformabnahme mit exakter Ausarbeitung der Flächen, Radien, Übergänge. Hier gezeigt das rekonstruierte Gipsmodell. Es wurde dann im weiteren Arbeitsprozess mit einer Grundschicht gespritzt, gespachtelt„ geschliffen, lackiert, dann mit Formtrennlack behandelt und eine Vorform ablaminiert. Hier wird die rekonstruierte Negativ-Vorform gezeigt.

Aus der Vorform wurde ein Prototyp laminiert, dessen Kanten beschnitten, die Ausschnitte bestimmt und auf Stabilität, Sitzkomfort und Elastizität getestet. Hier wird der rekonstruierte Prototyp vor dem Beschneiden der Kanten gezeigt

Für die Kölner Möbelmesse 1968 haben wir mehrere Prototypen hergestellt. Hier einer der letzten Original-Prototypen, zu erkennen an der Gewebestruktur der Rückseite. Für die endgültigen Formen wurde bei einem Prototyp die Gewebestruktur der Rückseite gespachtelt, geschliffen und lackiert und eine Positiv-Form abgenommen.

Herstellungsprozess:

Positiv- und Negativ-Form wurde mit Trennlack behandelt, darauf eine Deckschicht gespritzt und wenn diese leicht angehaftet war, mehrere Lagen Glasgewebe mit Polyester darauf laminiert. Dann wurde in noch nassem, nicht gehärtetem Zustand die Positiv- und Negativform zusammengedrückt, vorsichtig damit sich das Laminat nicht verschob, dann mit Schraubzwingen zusammengepresst, damit die restliche Luft noch rausgedrückt wurde. Nach einer Härtezeit von 4-6 Stunden wurde der Stuhl entformt, die Kanten beschnitten, etwaige Luftblasen gespachtelt, der ganze Stuhl geschliffen und lackiert.

Die Formkosten waren vergleichsweise gering aber die Herstellungskosten durch den enormen Arbeitsaufwand sehr hoch.

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